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Impianto di digestione anaerobica e compostaggio Voltana (Lugo)

Via Traversagno, 30 - Voltana di Lugo (RA)

  • 1 / 8   Dettaglio dell'impianto di compostaggio di Voltana, Lugo
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L’impianto è situato in Via Traversagno in località Voltana di Lugo (RA) e fa parte del "Centro Integrato Rifiuti", comprendente anche un impianto di selezione della frazione secca dei rifiuti (gestito da Akron S.p.A. società controllata da Herambiente S.p.A.), un’area per attività di trasbordo e una discarica per rifiuti urbani e speciali assimilabili (gestita da Herambiente S.p.A.).
L'impianto è destinato alla messa in riserva e recupero di rifiuti urbani e rifiuti speciali non pericolosi mediante un processo di tipo anaerobico-aerobico virtuoso che, oltre alla produzione di compost di qualità, produce energia da fonti rinnovabili.

Inoltre, presso l’impianto di compostaggio è installato un impianto fotovoltaico da 338 kWp per la produzione di energia elettrica.

Pagina aggiornata al 4 gennaio 2017

 
    Capacità di trattamento

    Quantitativo massimo complessivo di rifiuti ammessi alle operazioni di recupero (R3) è pari a 60.000 t/anno suddivisi nei seguenti quantitativi

    • 45.000 tonnellate/anno di rifiuto organico
    • 15.000 tonnellate/anno di rifiuto ligneo-cellulosico (potature)
    Tipologia di rifiuti ammessi

    L'impianto tratta le seguenti tipologie di rifiuti organici:

    • Rifiuti organici a bassa putrescibilità (scarti verdi e lignocellulosici, ecc.)
    • Rifiuti organici ad alta putrescibilità (frazione organica umida da raccolta differenziata, rifiuti vegetali da attività agroindustriali, fanghi)

    L'impianto è caratterizzato da due differenti linee di processo:

    • linea di produzione di Compost di Qualità (o Ammendante Compostato Misto);
    • linea di produzione biomassa legnosa;

    La linea di produzione Compost di Qualità e biostabilizzato è costituita dalle seguenti sezioni e dalle relative lavorazioni:

    • Sezione di ricezione dei rifiuti organici ad alta putrescibilità in appositi box di stoccaggio;
    • Sezione di triturazione dei rifiuti organici in ingresso;
    • Sezione di miscelazione della frazione organica ad alta putrescibilità triturata con digestato estratto dalla cella (circa 50%) ed eventuale frazione lignocellulosica (strutturante). In questa sezione avviene l'apertura della cella e la formazione della miscela (digestato e strutturante) con circa il 50% del digestato estratto da inviare alla biossidazione aerobica, la restante parte viene utilizzata come inoculo per il successivo caricamento del digestore;
    • Sezione di digestione anaerobica costituita da 10 celle (digestori) ove il processo di digestione ha una durata di 25 giorni e nella quale avviene la produzione di biogas avviato ai motori endotermici che producono energia elettrica;
    • Sezione di stabilizzazione aerobica accelerata nella quale il processo di ossidazione ha una durata di almeno di 14 giorni;
    • Sezione di maturazione secondaria nella quale il processo ha una durata di circa 7 giorni. Complessivamente il processo di stabilizzazione aerobica e seconda maturazione deve avere una durata di almeno 21 giorni;
    • Sezione di vagliatura finale e stoccaggio del compost prodotto;
    • Sezione di trattamento arie esauste captate dagli edifici di stoccaggio e trattamento rifiuti mediante 2 biofiltri di superficie complessiva di circa 800 mq;

    La tecnologia prevista è basata su un processo di degradazione anaerobica a secco monostadio, di tipo batch (a lotti, non in continuo). In questo tipo di processo le fasi anaerobiche di degradazione biologica della biomassa e di produzione del biogas (idrolisi e acidificazione, aceto genesi e metano genesi) avvengono tutte all'interno dello stesso fermentatore. Il processo di digestione si svolge in condizioni controllate di mesofilia e viene condotto a una temperatura di circa 37 - 45 °C.
    Gli impianti di tipo batch vengono fatti funzionare tramite un processo discontinuo in cui si ha ciclicamente il caricamento di substrato inoculato, l'avanzamento del processo per il tempo stabilito (≥ 25gg) lo svuotamento del fermentatore. La miscela da trattare è caricata nel digestore tramite una pala gommata.
    Nel processo di digestione anaerobica a secco le condizioni di umidità costante del substrato, necessarie per condurre il processo di digestione, sono garantite dall'utilizzo del percolato generato dal processo stesso, accumulato in un serbatoio dedicato, e spruzzato al di sopra della massa in fermentazione e l'idonea temperatura è garantita utilizzando il calore prodotto dalla sezione di recupero energetico. In questo modo si favoriscono le condizioni ottimali per lo sviluppo e la crescita dei ceppi batterici necessari al processo di digestione. Ogni singolo digestore è costituito da un biotunnel in calcestruzzo di opportune dimensioni che viene chiuso da un portellone a perfetta tenuta di gas. La miscela è sottoposta al processo di digestione in ambiente a tenuta stagna in condizioni anaerobiche, senza che sia necessaria alcuna ulteriore miscelazione.
    Il biogas che si produce dal processo di digestione anaerobica viene convogliato verso n° 2 gruppi di cogenerazione da 499 kWe cadauno per la produzione combinata di energia elettrica e calore.
    Il processo, pur essendo discontinuo, sfruttando più digestori in batteria caricati e svuotati a precisi intervalli di tempo, garantisce la continuità del trattamento di digestione e la produzione costante di biogas e quindi di energia sia termica che elettrica.

    Nella successiva fase di stabilizzazione aerobica la miscela ottenuta in uscita dalla sezione di digestione anaerobica viene disposta in cumuli su corsie di areazione. Nelle corsie si attiva la fase del processo microbiologico ossidativo, di durata di almeno 14 gg.
    L'ambiente aerobico è garantito da apporti di ossigeno attraverso un sistema di ventilazione forzata esistente sotto i cumuli.
    In questa fondamentale fase, caratterizzata dall'attività biossidativa di microrganismi quali batteri, funghi e attinomiceti, avviene la degradazione del rifiuto e la contemporanea produzione di anidride carbonica, acqua e calore. Il calore accumulato all'interno del cumulo raggiunge e supera la temperatura di 55°C garantendo la completa igienizzazione del materiale in quanto scompaiono i microrganismi patogeni per l'uomo e le piante.

    Con l'esaurirsi dei composti enzimaticamente ossidabili, diminuiscono l'attività microbica e lo sviluppo di calore e si ottiene una frazione "humificata", ovvero il vero e proprio compost.
    Infine il materiale prelevato dalla sezione di biossidazione accelerata viene avviato e disposto in cumuli per la eventuale fase di maturazione secondaria che completa il ciclo di stabilizzazione aerobica che complessivamente fra biossidazione accelerata e seconda maturazione ha una durata di almeno 21 gg.

    Infine, il materiale prelevato dalla sezione di maturazione secondaria, viene avviato alla sezione vagliatura e raffinazione ove avviene la separazione delle frazioni grossolane e la produzione dell'ammendante compostato misto (compost di qualità) utilizzato come ammendante agricolo.
    Il prodotto viene stoccato in apposita area in attesa di essere commercializzato. Gli scarti ed i sottoprodotti della raffinazione, quali il biostabilizzato (compost fuori specifica), vengono avviati a recupero o smaltimento presso idonei impianti autorizzati.

    La linea di produzione della Biomassa legnosa è costituita dalle seguenti sezioni e dalle relative lavorazioni:

    • Sezione di ricevimento, messa in riserva e triturazione dei rifiuti ligneo cellulosici;
    • Sezione di trattamento, deferrizzazione e vagliatura;
    • Sezione di stoccaggio biomassa legnosa prodotta;

    Dalla linea di produzione della biomassa legnosa si ottengono i seguenti prodotti: biomassa combustibile da avviare ad idonei impianti, materiali per la produzione di pannelli, materiali per la produzione di pellet, materiali per pacciamatura, materiali per biofiltri.

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