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Termovalorizzatore di Trieste

Via Errera 11, Trieste

  • 1 / 1   Termovalorizzatore di Trieste

Società "Hestambiente"

La città di Trieste, oggi servita dall'impianto denominato "Errera 3", ha una lunghissima tradizione di gestione dei rifiuti mediante impianti a recupero energetico.
La cronaca locale del quotidiano "Il Piccolo" del 23 febbraio 1915 già parla dell'inaugurazione di un "forno di incenerimento per le immondizie" che per la modica cifra di 1 milione di corone era già allora strutturato per il recupero energetico.
Dopo una lunga parentesi, nel 1972 viene inaugurato il nuovo inceneritore di Giarizzole che servirà la città di Trieste fino alla fine del 1999. Sopravvenute modifiche legislative avevano, nel frattempo, indotto l'Amministrazione Comunale di Trieste ad accelerare la realizzazione di un nuovo impianto di incenerimento rifiuti con recupero energetico, che fosse in linea con le migliori tecnologie disponibili.
Il termovalorizzatore "ERRERA2" era strutturato su due linee di incenerimento da 204 t/giorno di rifiuti cadauna e da un ciclo termico dedicato al recupero energetico a servizio di una turbina a vapore di 4,85 MW capace di produrre 32 GWh/anno di energia elettrica. Tale impianto consentiva di rispondere alle necessità di un territorio che, per elevata densità abitativa, limitata superficie, caratteristiche carsiche, rendeva e rende oltremodo difficoltoso localizzare una eventuale discarica
"Errera 3" nasce come naturale evoluzione di "Errera 2". L'impianto originario è stato ammodernato e modificato realizzando una terza linea (anch'essa della potenzialità di 204 t/giorno) di trattamento rifiuti ed un ciclo termico interamente nuovo a servizio di tutte e tre le linee per il recupero energetico a servizio di una turbina a vapore da 14,9 MW capace di produrre 90 GWh/anno.

Pagina aggiornata al 25 agosto 2015

 
    Numero linee di termovalorizzazione
    3
    Capacità termica complessiva
    67,3 MWt
    Tecnologia di combustione
    forni a griglia piana mobile con raffreddamento misto acqua/aria
    Capacità di smaltimento rifiuti
    circa 612 t/g con PCI pari a 9.544 kJ/kg
    Funzionamento in un anno
    7.500 ore
    Potenza elettrica nominale
    14,9 MWe
    Operazioni di smaltimento e recupero
    D10; R1
    Tipologia rifiuti ammessi
    Rifiuti urbani, speciali non pericolosi

    Compatibilità ambientale nel rispetto della normativa vigente (D.lgs. 152/06)

    L'impianto di termovalorizzazione permette lo smaltimento di rifiuti eterogenei attraverso la combustione. Il calore che ne deriva è sfruttato per la produzione di energia elettrica.

    1 - Ricezione e stoccaggio rifiuti.
    I rifiuti entrano nell'impianto dopo aver passato il portale radiometrico e la pesa d'ingresso per la determinazione del peso lordo; i mezzi scaricano i rifiuti nella relativa fossa ed escono dall'impianto dopo la seconda pesata per la tara.
    L'impianto è dotato di una fossa per lo scarico e l'accumulo rifiuti di 10.500 m3 di cui 7.000 m3 sfruttabili. Tale locale è chiuso e mantenuto in costante depressione grazie all'aspirazione dell'aria primaria di combustione effettuata dallo stesso. All'interno della fossa ci sono 2 carriponte da 10 t di portata ciascuno dotati entrambi di una benna a polipo da 5 m3 comandata dai gruisti addetti alla gestione dei rifiuti.

    2 - Combustione.

    La parte relativa alla termovalorizzazione è composta da tre linee separate di smaltimento rifiuti aventi ciascuna una potenzialità teorica di 204 t/giorno per un totale di 612 t/giorno (con PCI di riferimento 2.280 kcal/kg - 9.544 kJ/kg).
    Ciascuna linea è formata da un forno, una caldaia e un sistema di trattamento dei fumi di combustione.
    Nella Linea 2 la griglia installata è di tipo piano mobile orizzontale raffreddata ad aria di tecnologia Martin ed il forno è del tipo semiadiabatico con una ridotta zona delle pareti membranate al fine di ottimizzare il recupero energetico che avviene essenzialmente nella caldaia a recupero installata a valle del forno.
    Nella prima e terza linea la griglia è sempre del tipo piano mobile orizzontale di tecnologia Martin, ma quella installata rappresenta l'evoluzione della Linea 2: il raffreddamento è misto, ad aria ed acqua e, soprattutto, al di sopra della griglia è installata subito la caldaia che funge da forno. In questo caso si può parlare di sistema integrato forno-caldaia, che consente un incremento del recupero energetico.
    Nelle linea 2 all'uscita della camera di combustione i gas vengono convogliati nella camera di post-combustione dove avviene il completamento delle reazioni di ossidazione iniziate in precedenza. I fumi vengono mantenuti per più di due secondi ad una temperatura superiore ai 850°C, come richiesto D.lgs. 152/06.
    Nella linea 1 e 3 il controllo della temperatura avviene nella stessa camera di combustione (non esiste una vera camera di post-combustione fisicamente separata ma solo una zona di post-combustione) in cui sono presenti due bruciatori che, nel caso di un calo della temperatura si attivano per mantenere le temperature di processo al di sopra dei limiti normativi.
    Un bruciatore (uno per ogni linea) alimentato a metano, permette di assicurare le fasi di avviamento e di arresto in modo da ottenere la temperatura minima di 850° C prima di introdurre rifiuti e di assicurare la medesima per tutto il tempo in cui i rifiuti sono presenti.

    3 - Generazione di vapore.

    A valle della camera di post-combustione del forno delle Linea 2 è inserita una caldaia a recupero a sviluppo verticale; sopra la griglia delle Linee 1 e 3 è installata una caldaia a sviluppo verticale ed orizzontale (sistema forno caldaia integrato):

    • il generatore di vapore della Linea 1 ha una potenzialità di circa 29 t/h di vapore alla temperatura di 380°C e pressione di 39 bar (23,9 MWtermici);
    • il generatore di vapore della Linea 2 ha una potenzialità di 21 t/h di vapore alla temperatura di 380°C e pressione di 39 bar (21,7 MWtermici);
    • il generatore di vapore della Linea 3 ha una potenzialità di 26 t/h di vapore alla temperatura di 380°C e pressione di 39 bar (21,7 MWtermici).

    4 - Depurazione fumi.
    La portata dei fumi è di circa 50.000 Nm3/h per ognuna delle tre linee. Il trattamento dei fumi è articolato, per ogni linea, in diverse fasi:

    • abbattimento degli ossidi di azoto tramite DeNOx SNCR (Selective Non-Catalytic Reduction) ad urea;
    • trattamento dei gas acidi con iniezione di bicarbonato di sodio in un reattore a secco. Il bicarbonato di sodio è iniettato a mezzo di trasporto pneumatico che può iniettare fino a 150 kg/h arrivando a 400 kg/h con il sistema di riserva;
    • iniezione nello stesso reattore a secco di carbone attivo per l'abbattimento dei microinquinanti e dei metalli pesanti che può iniettare fino a 30 kg/h;
    • depolverazione attraverso un filtro a maniche costituito da quattro moduli di 240 maniche ciascuno per un totale di 960 maniche per ogni linea. La superficie filtrante totale è di 1.819 m2;
    • colonna di lavaggio monostadio ad iniezione di soluzione di soda per la rimozione delle tracce di gas acidi e metalli pesanti ancora presenti nei fumi;
    • post riscaldamento fumi ad una temperatura di 120°C attraverso uno scambiatore fumi - fumi con funzione anti pennacchio;
    • espulsione dei fumi in atmosfera mediante ventilatori di estrazione e camino a tre canne (altezza 100 m; diametro canne 1,4 m).

    5 - Cogenerazione di energia elettrica e termica.
    L'impianto è dotato di un'unica turbina a vapore a servizio delle tre linee accoppiata ad un alternatore destinato alla produzione di energia elettrica alla tensione di 10 kV.
    La potenza elettrica lorda generata teorica è di 14,9 MW. Le tre linee di incenerimento funzionano indipendentemente l'una dall'altra in modo da garantire il processo di incenerimento anche in caso di fermata di una delle stesse. Il ciclo termico, oltre al condensatore principale, è dotato di un condensatore ausiliario che consente di assorbire il vapore prodotto dalle tre linee anche in assenza della turbina in modo da poter adempiere alla funzione di smaltimento rifiuti pure in caso di fuori servizio della turbina.
    La condensazione del vapore avviene tramite una torre evaporativa alimentata ad acqua di rete.
    Fino a settembre 2013 la configurazione elettrica dell'impianto prevedeva la totale cessione in rete 27,5 kV dell'energia prodotta mentre tutta l'energia necessaria a coprire i consumi dell'impianto veniva prelevata dalla rete 10 kV esterna di AcegasApsAmga. A partire dal mese di ottobre 2013 è variata tale configurazione e l'attuale assetto elettrico prevede che la produzione vada ad alimentare tutte le utenze dell'impianto per cui viene ceduta in rete 27,5 kV solo l'eccedenza. Come conseguenza non viene più prelevata energia dalla rete 10 kV.

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