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Termovalorizzatore di Rimini

Via Raibano 32, Coriano (RN)

  • 1 / 4   Dettaglio del Termovalorizzatore di Rimini
  • 2 / 4   Foto notturna del Termovalorizzatore di Rimini
  • 3 / 4   Foto aerea del Termovalorizzatore di Rimini
  • 4 / 4   Rimini waste-to-energy plant

L’impianto di termovalorizzazione dei rifiuti si trova  in Via Raibano 32 a Coriano in Provincia di Rimini. Attivo dal 1976, ha iniziato la sua attività con 2 linee di incenerimento per poi passare a 3 linee di incenerimento nella configurazione definitiva del 1991 dotata di un sistema per il recupero di energia.

L’impianto è rimasto invariato fino al 2008, quando sono state smantellate le vecchie linee 1 e 2 ed è iniziata la costruzione della nuova linea 4, entrata in esercizio a metà del 2010.

Durante la fase transitoria, è rimasta in esercizio la sola linea 3, fermata poi, nella seconda metà del 2010, in previsione di un ammodernamento programmato per adeguarla tecnologicamente alla nuova linea 4, dotata di un sistema per il recupero di energia.

Oltre all’attività di recupero dei rifiuti (R1) l’impianto è autorizzato all'operazione di recupero (R12) all'interno della fossa. Per quest'ultima attività Il quantitativo massimo complessivo dei rifiuti verso altre destinazioni, anche extra provinciali, è di 30.000 tonnellate annue.

Il quantitativo massimo di rifiuti autorizzati all’incenerimento è pari a 150.000 tonnellate all’anno.

Pagina aggiornata al 4 gennaio 2017

 
 
    Numero linee di termovalorizzazione
    1
    Capacità termica complessiva
    circa 46,5 MWt
    Tecnologia di combustione
    forni a griglia mobile con raffreddamento ad acqua
    Capacità di smaltimento rifiuti
    max 384 t/g con PCI pari a 10465 kJ/kg
    Funzionamento in un anno
    7.920 ore
    Potenza elettrica nominale
    10,5 MWe
    Operazioni di recupero
    R1 e R12
    Tipologia rifiuti ammessi
    rifiuti urbani; rifiuti speciali non pericolosi; rifiuti sanitari

    Compatibilità ambientale nel rispetto della normativa vigente (D.lgs. 152/06)

    L'impianto di termovalorizzazione permette lo smaltimento di rifiuti eterogenei attraverso la combustione. Il calore che ne deriva è sfruttato per la produzione di energia termica ed elettrica.

    1 - Ricezione e stoccaggio rifiuti.
    L'impianto è dotato di una fossa di stoccaggio, in cemento armato completamente impermeabilizzata, profonda 8,5 m. La movimentazione dei rifiuti ed il caricamento forni viene eseguita tramite benne idrauliche collegate a due carroponti che si trovano alla sommità dell'edificio.

    2 - Combustione.

    L'impianto è dotato di un forno a griglia mobile raffreddata ad acqua, in grado di incenerire fino a 16 tonnellate all'ora di rifiuti con potere calorifico inferiore di 2.500 kcal/kg. Grazie al movimento alternato dei gradini che compongono la griglia mobile, mentre avanzano nella camera di combustione i rifiuti vengono mescolati in modo da favorire la combustione e ridurre la presenza di incombusti nelle scorie finali. L'aria necessaria al processo di incenerimento viene introdotta nella camera di combustione sia attraverso la griglia (aria primaria) sia attraverso aperture presenti sulle pareti laterali (aria secondaria). L'aria primaria viene aspirata dall'interno della fossa di stoccaggio rifiuti in modo da mantenere la fossa in depressione, impedendo la diffusione di odori nell'ambiente esterno. Per aumentare il rendimento energetico, inoltre, prima di essere introdotta nella camera di combustione l'aria primaria viene preriscaldata tramite scambiatori di calore che utilizzano il vapore prodotto dalla caldaia. Per assicurare il completamento della combustione, i residui passano poi alla camera di post-combustione, dimensionata per garantire la permanenza dei fumi ad una temperatura superiore a 850°C per almeno 2 secondi Il mantenimento di tale temperatura, anche in presenza di rifiuti con basso potere calorifico, è garantito da due bruciatori di sostegno funzionanti a gas metano, che si attivano automaticamente in funzione della temperatura dei fumi. Nella camera di post-combustione viene inoltre realizzata la prima fase di depurazione dei fumi mediante l'iniezione di soluzione ammoniacale per l'abbattimento di ossidi di azoto (processo di Riduzione Catalitica Non Selettiva - SNCR).Le scorie di combustione, giunte all'estremità della griglia, cadono in una vasca d'acqua che ne garantisce il completo spegnimento, e sono successivamente trasferite alla fossa di stoccaggio tramite sistemi di estrazione e trasporto.

    3 - Generazione di vapore.

    Per la produzione di energia elettrica, i fumi generati dalla combustione, dopo aver attraversato la camera di post-combustione, transitano in una caldaia a recupero (generatore di vapore) che produce vapore surriscaldato alla pressione di 47 bar e alla temperatura di 400 °C. La caldaia a tubi d'acqua ha la duplice funzione di recupero del calore contenuto nei fumi ed il relativo raffreddamento per le successive fasi di depurazione. I fumi entrano in caldaia a circa 950-1000 °C ed escono a circa 180 °C per essere poi avviati alla depurazione.

    4 - Depurazione fumi.

    La linea è equipaggiata con un sistema di trattamento fumi, completamente a secco, costituito da diversi dispositivi posti in serie per ogni linea. Un primo stadio di depurazione con abbattimento del particolato solido in filtro a maniche che utilizza come reagenti calce idrata e carbone attivo e un secondo stadio con iniezione di reagenti quali bicarbonato di sodio e carbone attivo con ulteriore passaggio dei fumi in filtro a maniche per l'abbattimento del particolato solido e sezione finale per la riduzione ulteriore degli NOx con sistema catalitico (SCR) con immissione di soluzione ammoniacale.

    5 - Cogenerazione di energia elettrica e termica.

    Il vapore surriscaldato generato dalla caldaia viene trasformato in energia elettrica da una turbina di potenza elettrica nominale pari a 10,5 MW. Parte del vapore immesso in turbina è utilizzato per alimentare l'impianto d'essicamento fanghi. Il progetto contempla la realizzazione di uno scambiatore a cui si prevede di connettere, in una seconda fase, una rete di teleriscaldamento a servizio del Comparto Produttivo di Coriano.

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    • L'impianto è dotato di un Sistema di Monitoraggio in Continuo delle Emissioni (SMCE) che, attraverso analizzatori automatici in funzione 24 ore su 24, permette di tenere sotto costante controllo la qualità delle emissioni nell'atmosfera.
      Una sonda di prelievo, opportunamente riscaldata, trasporta continuamente un campione di gas dal camino dell'impianto fino alla cabina analisi dove è installata la strumentazione. Il campione entra nell'analizzatore spettrometrico a raggi infrarossi interferometrici (FTIR) che rileva in continuo gli spettri d'assorbimento dei composti da misurare. Attraverso un'elaborazione matematica gli spettri presenti vengono confrontati con quelli tipici delle sostanze da ricercare. Dal confronto è possibile determinare i valori quantitativi (concentrazioni) degli elementi e dei composti ricercati. Al sistema FTIR si aggiungono altri analizzatori e misuratori in continuo necessari per completare l'analisi dei fumi attraverso la determinazione di ulteriori parametri quali: polveri, composti organici, mercurio, ossigeno, temperatura, portata, pressione.
      Un sistema di acquisizione dati (SADE) rende poi disponibili i valori acquisiti in continuo elaborando le medie semiorarie e giornaliere delle concentrazioni misurate, che vengono confrontate con i valori di limite massimo ammissibili fissati dagli Enti di controllo. Questi dati sono resi disponibili anche sul sito del gruppo dove vengono aggiornati automaticamente ogni mezz'ora.

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    Termovalorizzazione dei rifiuti: smaltimento sicuro con recupero di energia
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