Gli automezzi di conferimento dei combustibili solidi vengono pesati all'ingresso dello stabilimento, dove sono presenti due pese a celle, una per gli automezzi in ingresso e l'altra per quelli in uscita. Gli automezzi si dirigono poi, attraverso la viabilità interna, alla zona di scarico.

Per minimizzare l'impatto ambientale di odori e polveri, gli automezzi scaricano direttamente all'interno del capannone di stoccaggio.

• Sezione di movimentazione dei combustibili: la movimentazione dei combustibili viene effettuata con pale meccaniche in grado di assicurare le operazioni di caricamento e mescolamento del combustibile di alimentazione della caldaia. Il combustibile miscelato viene introdotto in una tramoggia di carico a letto di coclee; da qui attraverso un nastro trasportatore il combustibile arriva direttamente alla tramoggia di carico della caldaia.
• Sistema di alimentazione dei combustibili in camera di combustione: la bocca di carico consiste in una tramoggia in lamiera alimentata direttamente dal nastro trasportatore, tramite sistema modulante di dosaggio del combustibile. La tramoggia è collegata al forno tramite il condotto di carico che convoglia i combustibili in camera di combustione, le condotte sono raffreddate ad acqua. Il condotto deve mantenersi pieno di combustibile durante il funzionamento, in modo tale da assicurare la tenuta tra l'interno della camera di combustione e l'esterno, evitando così l'ingresso d'aria. Tra la base della tramoggia e l'imboccatura del relativo condotto di carico è posta una serranda a ghigliottina azionata idraulicamente, che assicura la protezione del canale di carico da eventuali risalite della fiamma dal forno.

I combustibili sono spinti in camera di combustione da un alimentatore a pistone, azionato oleodinamicamente, la cui velocità è variabile in funzione delle caratteristiche del combustibile, in modo da ottenere una distribuzione uniforme di questo nella griglia di combustione.

Il forno a griglia mobile raffreddata ad aria è in grado di utilizzare fino a 18,7 t/h di biomassa con potere calorifico inferiore di 9.375 kJ/kg.
Grazie al movimento alternato dei gradini della griglia del forno, la biomassa avanza mescolandosi fino alla camera di combustione. Il suo rimescolamento favorisce la combustione riducendo la presenza di incombusti nelle scorie finali.
L'aria necessaria al processo di combustione viene introdotta in camera sia attraverso la griglia (aria primaria) sia attraverso aperture presenti sulle pareti laterali (aria secondaria). Per aumentare il rendimento energetico, inoltre, prima di essere introdotta nella camera di combustione l'aria primaria viene preriscaldata tramite scambiatori di calore che utilizzano il vapore prodotto dalla caldaia. Per assicurare il completamento della combustione, i residui passano poi alla camera di post combustione, dimensionata per garantire la permanenza dei fumi ad una temperatura superiore a 850gradiC per almeno 2 secondi. Il mantenimento di tale temperatura, anche in presenza di biomassa con basso potere calorifico, è garantito da due bruciatori di sostegno funzionanti a gas metano, che si attivano automaticamente in funzione della temperatura dei fumi. Nella camera di post combustione viene inoltre realizzata la prima fase di depurazione dei fumi, mediante l'iniezione di soluzione ammoniacale per l'abbattimento di ossidi di azoto (processo di Riduzione Catalitica Non Selettiva SNCR). Le scorie di combustione, giunte all'estremità della griglia, cadono in una vasca d'acqua per garantirne il completo spegnimento e sono successivamente trasferite alla fossa di stoccaggio tramite sistemi di estrazione e trasporto.

Per la produzione di energia elettrica, i fumi generati dalla combustione, dopo aver attraversato la camera di post combustione, transitano in una caldaia a recupero (generatore di vapore) che, tramite una turbina a condensazione, produce vapore surriscaldato alla pressione di 50 bar e alla temperatura di 480 gradiC.
La caldaia a tubi d'acqua ha una duplice funzione di: recuperare il calore contenuto nei fumi e raffreddarli per le successive fasi di depurazione. I fumi entrano in caldaia a circa 950 1000 gradiC ed escono a circa 180 gradiC per essere poi avviati alla depurazione.

La linea di depurazione è composta da:

• Sistema di riduzione ossidi di azoto in camera di combustione (SNCR)
• Torre di Quenching
• Torre di condizionamento chimico (Calce/Bicarbonato e carbone attivo)
• Filtro a maniche
• Sistema di riduzione ossidi di azoto (SCR)
• Trattamento finale di guardia a umido

Il sistema di produzione energia è predisposto per la cogenerazione di energia elettrica e termica.
Il turboalternatore impiegato nell'impianto altro non è che una turbina a doppio stadio a condensazione, con spillamento di vapore a bassa pressione all'uscita del primo stadio.
Il vapore spillato (a pressione 5 bar A e temperatura di 175 gradiC) viene raccolto dal collettore a bassa pressione e di seguito inviato al degasatore termico, alle utenze vapore della centrale e infine alle utenze vapore dello stabilimento Caviro Distillerie direttamente collegato.
L'energia prodotta dall'alternatore accoppiato all'albero della turbina, viene in parte utilizzata per soddisfare le richieste d'impianto, mentre la quota eccedente, circa l' 85% di quella prodotta, viene ceduta in parte allo stabilimento Caviro Distillerie e in parte alla rete nazionale.
Il vapore scaricato dal secondo stadio della turbina (a una pressione di 0.12 barA e temperatura di 49,4 gradiC) è inviato, tramite tubazione di adduzione di diametro pari a 1200 mm, a un sistema di condensazione, il quale è dimensionato per ricevere il vapore in condizioni d'emergenza dal gruppo di valvole di by pass della turbina stessa.
Il condensatore è installato sopra la copertura della palazzina uffici e servizi, mentre sotto ad esso è installato il serbatoio condense (pozzo caldo), nonché il gruppo di messa sottovuoto.