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Termovalorizzatore di Ferrara

Via Cesare Diana 44, Ferrara

  • 1 / 3   Dettaglio del Termovalorizzatore di Ferrara
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L'impianto di termovalorizzazione dei rifiuti di Ferrara si trova in Via Cesare Diana 44, all'interno del  complesso della "geotermia"  dove è situata anche la centrale di teleriscaldamento della città di Ferrara. L'impianto,  che dal 1994 è attivo con una linea di trattamento per una potenzialità giornaliera di 150 tonnellate, recupera il calore prodotto dalla combustione dei rifiuti e lo converte in energia elettrica e termica.

L’attività della centrale di teleriscaldamento è regolabile in base alle condizioni climatiche e ai consumi degli utenti. In base alle necessità, una parte del vapore generato dalla combustione viene spillato dalla turbina e cede energia all'adiacente centrale di teleriscaldamento, il cui scopo principale è quello di produrre, accumulare e distribuire alla rete cittadina l'energia termica proveniente da tre fonti: la geotermia, la termovalorizzazione e la centrale a gas metano.

Tra le fonti di produzione utilizzate dalla centrale di teleriscaldamento, il termovalorizzatore si colloca al secondo posto per quantità produttiva. La prima fonte di produzione è rappresentata infatti dall’energia termica proveniente dal fluido geotermico, estratto dal sottosuolo per mezzo di due pozzi. Una terza fonte, utilizzata per la produzione di acqua calda, è invece rappresentata da una centrale termica composta da 7 caldaie alimentate a metano.

Dal 2008 il termovalorizzatore si avvale di due nuove linee di termovalorizzazione, realizzate, come previsto nel Piano Provinciale di Gestione dei Rifiuti, per fare fronte allo smaltimento di rifiuti urbani indifferenziati e di rifiuti speciali prodotti nella Provincia di Ferrara.

La capacità massima autorizzata è di 130.000  tonnellate annue di rifiuti in ingresso. In caso di emergenza, l’Autorità Competente può inoltre autorizzare lo smaltimento di ulteriori 12.000 tonnellate/anno di rifiuti urbani di provenienza extraregionale.


Pagina aggiornata al 4 gennaio 2017

 
    Numero linee di termovalorizzazione
    2
    Capacità termica complessiva
    circa 55,8 MWt
    Tecnologia di combustione
    forni a griglia mobile con raffreddamento ad acqua
    Capacità di smaltimento rifiuti
    max 460 t/g con PCI pari a 10465 kJ/kg
    Funzionamento in un anno
    8.000 ore
    Potenza elettrica nominale
    13.0 MWe
    Operazioni di smaltimnto e recupero
    D13 e R1
    Tipologia rifiuti ammessi
    rifiuti urbani; rifiuti speciali non pericolosi

    Compatibilità ambientale nel rispetto della normativa vigente (D.lgs. 152/06)

    L'impianto di termovalorizzazione permette lo smaltimento di rifiuti eterogenei attraverso la combustione. Il calore derivante è sfruttato per la produzione di energia termica ed elettrica.

    1 - Ricezione e stoccaggio rifiuti.
    L'impianto è dotato di due fosse, per una capacità totale di 5.000 mc.

    2 - Combustione.

    L'impianto è dotato di due forni a griglia mobile raffreddata ad acqua ciascuno in grado di incenerire fino a 9,6 t ora di rifiuti con potere calorifico inferiore di 2.500 kcal/kg. Grazie al movimento alternato dei gradini che compongono la griglia mobile, mentre avanzano nella camera di combustione i rifiuti vengono mescolati in modo da favorire la combustione e ridurre la presenza di incombusti nelle scorie finali. L'aria necessaria al processo di incenerimento viene introdotta nella camera di combustione, sia attraverso la griglia (aria primaria) sia attraverso aperture presenti sulle pareti laterali (aria secondaria). L'aria primaria viene aspirata dall'interno della fossa di stoccaggio rifiuti in modo da mantenere la fossa in depressione, impedendo così la diffusione di odori nell'ambiente esterno. Per aumentare il rendimento energetico, inoltre, prima di essere introdotta nella camera di combustione l'aria primaria viene preriscaldata tramite scambiatori di calore che utilizzano il vapore prodotto dalla caldaia. Per assicurare il completamento della combustione, i residui passano poi alla camera di post-combustione, dimensionata per garantire la permanenza dei fumi ad una temperatura superiore a 850°C per almeno 2 secondi Il mantenimento di tale temperatura, anche in presenza di rifiuti con basso potere calorifico, è garantito da due bruciatori di sostegno funzionanti a gas metano, che si attivano automaticamente in funzione della temperatura dei fumi. Nella camera di post-combustione viene inoltre realizzata la prima fase di depurazione dei fumi, mediante l'iniezione di soluzione ammoniacale per l'abbattimento di ossidi di azoto (processo di Riduzione Catalitica Non Selettiva - SNCR). Le scorie di combustione, giunte all'estremità della griglia, cadono in una vasca d'acqua per garantirne il completo spegnimento, e sono successivamente trasferite alla fossa di stoccaggio tramite sistemi di estrazione e trasporto.

    3 - Generazione di vapore.

    Per la produzione di energia elettrica, i fumi generati dalla combustione, dopo aver attraversato la camera di post-combustione, transitano in una caldaia a recupero (generatore di vapore) che produce vapore surriscaldato alla pressione di 47 bar e alla temperatura di 400 °C.

    La caldaia a tubi d'acqua ha la duplice funzione di recupero del calore contenuto nei fumi ed il relativo raffreddamento per le successive fasi di depurazione. I fumi entrano in caldaia a circa 950-1000 °C ed escono a circa 180 °C per essere poi avviati alla depurazione.

    4 - Depurazione fumi.

    Le due linee sono equipaggiate di un sistema di trattamento fumi, completamente a secco, costituito da diversi dispositivi posti in serie per ogni linea. Un primo stadio di depurazione con abbattimento del particolato solido in filtro a maniche che utilizza come reagenti calce idrata e carbone attivo e un secondo stadio con iniezione di reagenti quali bicarbonato di sodio e carbone attivo con ulteriore passaggio dei fumi in filtro a maniche e sezione finale per la riduzione ulteriore degli NOx con sistema catalitico (SCR).

    5 - Cogenerazione di energia elettrica e termica.

    Il vapore proveniente dalle linee, entrate in funzione nel 2008, viene inviato ad un unico turboalternatore con una potenza elettrica nominale di 13Mega Watt. Il sistema cogenerativo consente la produzione combinata di energia elettrica da immetter sulla rete nazionale ed energia termica per la rete del teleriscaldamento, a servizio di utenze civili ed industriali. Il vapore in uscita dal turbogeneratoe viene poi inviato ad un sistema di condensazione ad aria.

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    • L'impianto è dotato di un Sistema di Monitoraggio in Continuo delle Emissioni (SMCE) che, attraverso analizzatori automatici in funzione 24 ore su 24, permette di tenere sotto costante controllo la qualità delle emissioni nell'atmosfera.
      Una sonda di prelievo, opportunamente riscaldata, trasporta continuamente un campione di gas dal camino dell'impianto fino alla cabina di analisi, dove è installata la strumentazione. Il campione entra nell'analizzatore spettrometrico a raggi infrarossi interferometrici (FTIR) che rileva in continuo gli spettri d'assorbimento dei composti da misurare. Attraverso un'elaborazione matematica gli spettri presenti vengono confrontati con quelli tipici delle sostanze da ricercare. Dal confronto è possibile determinare i valori quantitativi (concentrazioni) degli elementi e dei composti ricercati. Al sistema FTIR si aggiungono altri analizzatori e misuratori in continuo necessari per completare l'analisi dei fumi attraverso la determinazione di ulteriori parametri quali: polveri, composti organici, mercurio, ossigeno, temperatura, portata, pressione.
      Un sistema di acquisizione dati (SADE) rende poi disponibili i volori acquisiti in continuo elaborando le medie semiorarie e giornaliere delle concentrazioni misurate, che vengono confrontate con i valori di limite massimo ammissibili fissati dagli Enti di controllo. Questi dati sono resi disponibili anche sul sito del gruppo dove vengono aggiornati automaticamente ogni mezz'ora.

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    Termovalorizzazione dei rifiuti: smaltimento sicuro con recupero di energia
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