Termovalorizzatore Bologna

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Termovalorizzatore di Bologna

FEA - Via del Frullo 5, Granarolo dell'Emilia (BO)

Termovalorizzatore

Rifiuti urbani, rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi
FEA - Via del Frullo 5, Granarolo dell'Emilia (BO)

Termovalorizzatore

Rifiuti urbani, rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi
FEA - Via del Frullo 5, Granarolo dell'Emilia (BO)

Termovalorizzatore

Rifiuti urbani, rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi
FEA - Via del Frullo 5, Granarolo dell'Emilia (BO)

Termovalorizzatore

Rifiuti urbani, rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi
FEA - Via del Frullo 5, Granarolo dell'Emilia (BO)

Termovalorizzatore

Rifiuti urbani, rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi

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Panoramica

I fumi di combustione vengono trattati già in caldaia per l'abbattimento degli ossidi di azoto (Nox) tramite iniezione di una soluzione di ammoniaca la 25% in camera di post combustione – trattamento non catalitico (SNCR), poi passano al sistema di depurazione fumi, che è suddiviso in diverse fasi: umidificazione del gas nella torre di condizionamento, reazione a secco, depolverazione fisica nel filtro a maniche, lavaggio fumi nello scrubber ad umido ed effetto DeNOx e DeDiox (abbattimento ossidi di azoto e diossine) nel processo SCR (catalizzatore). Per favorire l'efficacia dell'abbattimento, nella torre di condizionamento, o quencher, la temperatura dei fumi viene abbassata da 160 200 °C (temperatura di uscita dalla caldaia) a 140 °C – 170°C. Nella prima parte della torre di condizionamento, conformata a ciclone, avviene la separazione delle polveri grossolane trascinate dai fumi. Nella seconda i fumi vengono raffreddati mediante immissione di acqua nebulizzata e conseguente evaporazione. A valle della torre di condizionamento viene iniettato in linea il reattivo, che ha il duplice scopo di migliorare l'abbattimento degli inquinanti nei fumi e di ridurre i consumi nella successiva colonna di lavaggio.

Il passo successivo è la depolverizzazione dei fumi nel filtro a maniche, formato da più celle interne che funzionano indipendentemente. Le polveri scaricate dal filtro vengono in parte ricircolate ed inviate alla sezione di reazione a secco, in modo da massimizzare lo sfruttamento dei reattivi, ed in parte inviate ai due sili di stoccaggio polveri tramite un sistema di trasporto pneumatico. Fuori dal filtro è previsto uno scambiatore di calore fumi fumi primario, che assolve alla duplice funzione di raffreddare i fumi in uscita per facilitare l'assorbimento delle sostanze acide nello scrubber e di riscaldare il flusso uscente dalla colonna di lavaggio prima dell'immissione nel sistema SCR. La torre di lavaggio fumi (scrubber) è divisa in due stadi, uno acido e uno neutro. Nella sezione inferiore avviene l'assorbimento degli acidi. La soluzione acquosa ricircolata viene spurgata in parte ed inviata all'impianto di trattamento acque. Nello stadio superiore avviene la rimozione della SO2 e delle restanti tracce di acidi ancora presenti. Lo stadio di neutralizzazione con soluzione di soda caustica al 30% prevede un sistema a piatti per il contatto fumi/liquido.

Per migliorare l'abbattimento dei metalli pesanti viene iniettato un agente organico di precipitazione. Prima di uscire dalla colonna di lavaggio, i fumi passano attraverso un separatore di gocce per la rimozione dei trascinamenti per impedirne il passaggio nello scambiatore fumi/fumi. I fumi che escono dallo scrubber attraversano lo scambiatore fumi/fumi primario e vengono inviati al sistema di preriscaldamento, necessario per raggiungere la temperatura ottimale per la reazione catalitica (220 240°C). Il sistema è costituito da uno scambiatore di calore fumi/fumi secondario alimentato dai fumi in uscita dal reattore SCR, da uno scambiatore a vapore e da un bruciatore a metano, che forniscono un ulteriore contributo termico per raggiungere la temperatura desiderata. Il processo DeNOx DeDiox (SCR) utilizza una soluzione di ammoniaca al 25% necessaria alla reazione di riduzione degli NOx, che consente l'abbattimento degli ossidi di azoto e delle diossine. Prima dell'invio dei fumi depurati al camino si ha un recupero di calore in uno scambiatore terziario che preriscalda il condensato nel ciclo termico. I fumi di combustione vengono aspirati dal ventilatore di tiraggio che si trova a valle della sezione di lavaggio fumi ed a monte del Denox catalitico (abbattimento di ossidi di azoto) e della ciminiera.

ListInfo_term_Bologna

Numero linee di termovalorizzazione
2
Superficie del sito FEA
83.184 m2
Capacità termica complessiva
81,41 MWt
Tecnologia di combustione
forni a griglia mobile con raffreddamento ad aria e ad acqua
Capacità di smaltimento rifiuti
600 t/g con PCI di 2.800 kcal/kg
Funzionamento in un anno
circa 15.000 ore
Potenza elettrica nominale
22 MW
Operazioni di recupero
R1
Tipologia rifiuti ammessi
rifiuti urbani; rifiuti speciali non pericolosi; rifiuti speciali pericolosi (ovvero sanitari a rischio infettivo e chemioterapici antiblastici) fino a un massimo di 3.500 t/anno

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Vista esterna del termovalorizzatore di Bologna

Tecnologia

Come funziona l'impianto?

L'impianto di termovalorizzazione permette lo smaltimento di rifiuti eterogenei attraverso la combustione. Il calore che ne deriva è sfruttato per la produzione di energia termica ed elettrica.

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Fasi di Funzionamento

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Ricezione e stoccaggio rifiuti

Combustione

L'avanzamento del rifiuto in camera di combustione, è ottenuto grazie al movimento di un'unica griglia inclinata di 18°, divisa in due settori paralleli composti da 5 zone ciascuna e regolabili indipendentemente uno dall'altro secondo i parametri di processo impostati. I rifiuti sulla griglia sono sottoposti a trattamenti di essicazione, combustione e scorificazione. L'avanzamento dei rifiuti è regolabile tramite appositi dispositivi che agiscono sulla velocità di movimentazione dei barrotti che compongono la griglia. L'asportazione del calore è assicurata dalla caldaia integrata nella camera di combustione, le cui pareti sono schermate da tubi di caldaia fino alle base della griglia. L'aria di combustione dei forni viene aspirata, mantenendo la fossa in depressione per evitare dispersioni esterne di odori. In caso di fermo di entrambe le linee, può essere messo in funzione un apposito impianto di deodorizzazione che aspira l'aria e, dopo averla depurata attraverso dei filtri, la rimette in atmosfera. Il processo di combustione si sviluppa con modalità automaticamente regolate dal sistema di supervisione e controllo, che stabilisce i criteri coordinati della velocità d'avanzamento dei diversi settori di griglia, della portata e della ripartizione dell'aria primaria, dell'aria secondaria e del ricircolo fumi, per garantire così la temperatura e la concentrazione di ossigeno ottimale in ogni zona della camera di combustione. Al termine della combustione, le scorie residue cadono nell'acqua di un pozzo dedicato allo spegnimento per poi essere collocate su un piano vibrante che le accompagna nell'apposita fossa delle scorie. Da qui le scorie vengono prelevate dal gruista tramite carroponte con benna a polipo per essere caricate su camion che le trasporterà alla discarica autorizzata per rifiuti speciali. I gas prodotti dalla combustione vengono convogliati nella camera di post-combustione dimensionata per garantire la permanenza dei fumi ad una temperatura superiore a 850°C per almeno 2 secondi. Mediante opportuni ugelli posizionati all'ingresso della camera di post-combustione sono iniettati, ad alta velocità, i fumi di ricircolo (avente lo scopo di ridurre gli ossidi d'azoto), e l'aria secondaria che completa l'ossidazione dei fumi. Il mantenimento della temperatura, anche in presenza di rifiuti con basso potere calorifico, è garantito da due bruciatori di sostegno funzionanti a gas metano, che si attivano automaticamente in funzione della temperatura dei fumi. Un ruolo di supervisione è effettuato dalla sala controllo che, 24 ore su 24, effettua il monitoraggio di tutte le fasi del processo e di tutte le parti dell'impianto, garantendone costantemente la sicurezza ed il corretto funzionamento.

Generazione di vapore

Depurazione fumi

I fumi di combustione vengono trattati già in caldaia per l’abbattimento degli ossidi di azoto (Nox) tramite iniezione di una soluzione di ammoniaca la 25% in camera di post-combustione – trattamento non catalitico (SNCR), poi passano al sistema di depurazione fumi, che è suddiviso in diverse fasi: umidificazione del gas nella torre di condizionamento, reazione a secco, depolverazione fisica nel filtro a maniche, lavaggio fumi nello scrubber ad umido ed effetto DeNOx e DeDiox (abbattimento ossidi di azoto e diossine) nel processo SCR (catalizzatore). Per favorire l'efficacia dell'abbattimento, nella torre di condizionamento, o quencher, la temperatura dei fumi viene abbassata da 160-200 °C (temperatura di uscita dalla caldaia) a 140 °C – 170°C. Nella prima parte della torre di condizionamento, conformata a ciclone, avviene la separazione delle polveri grossolane trascinate dai fumi. Nella seconda i fumi vengono raffreddati mediante immissione di acqua nebulizzata e conseguente evaporazione. A valle della torre di condizionamento viene iniettato in linea il reattivo, che ha il duplice scopo di migliorare l'abbattimento degli inquinanti nei fumi e di ridurre i consumi nella successiva colonna di lavaggio. Il passo successivo è la depolverizzazione dei fumi nel filtro a maniche, formato da più celle interne che funzionano indipendentemente. Le polveri scaricate dal filtro vengono in parte ricircolate ed inviate alla sezione di reazione a secco, in modo da massimizzare lo sfruttamento dei reattivi, ed in parte inviate ai due sili di stoccaggio polveri tramite un sistema di trasporto pneumatico. Fuori dal filtro è previsto uno scambiatore di calore fumi-fumi primario, che assolve alla duplice funzione di raffreddare i fumi in uscita per facilitare l'assorbimento delle sostanze acide nello scrubber e di riscaldare il flusso uscente dalla colonna di lavaggio prima dell'immissione nel sistema SCR. La torre di lavaggio fumi (scrubber) è divisa in due stadi, uno acido e uno neutro. Nella sezione inferiore avviene l'assorbimento degli acidi. La soluzione acquosa ricircolata viene spurgata in parte ed inviata all'impianto di trattamento acque. Nello stadio superiore avviene la rimozione della SO2 e delle restanti tracce di acidi ancora presenti. Lo stadio di neutralizzazione con soluzione di soda caustica al 30% prevede un sistema a piatti per il contatto fumi/liquido. Per migliorare l'abbattimento dei metalli pesanti viene iniettato un agente organico di precipitazione. Prima di uscire dalla colonna di lavaggio, i fumi passano attraverso un separatore di gocce per la rimozione dei trascinamenti per impedirne il passaggio nello scambiatore fumi/fumi. I fumi che escono dallo scrubber attraversano lo scambiatore fumi/fumi primario e vengono inviati al sistema di preriscaldamento, necessario per raggiungere la temperatura ottimale per la reazione catalitica (220-240°C). Il sistema è costituito da uno scambiatore di calore fumi/fumi secondario alimentato dai fumi in uscita dal reattore SCR, da uno scambiatore a vapore e da un bruciatore a metano, che forniscono un ulteriore contributo termico per raggiungere la temperatura desiderata. Il processo DeNOx DeDiox (SCR) utilizza una soluzione di ammoniaca al 25% necessaria alla reazione di riduzione degli NOx, che consente l'abbattimento degli ossidi di azoto e delle diossine. Prima dell'invio dei fumi depurati al camino si ha un recupero di calore in uno scambiatore terziario che preriscalda il condensato nel ciclo termico. I fumi di combustione vengono aspirati dal ventilatore di tiraggio che si trova a valle della sezione di lavaggio fumi ed a monte del Denox catalitico (abbattimento di ossidi di azoto) e della ciminiera.

Cogenerazione di energia elettrica e termica

Il termovalorizzatore è finalizzato ad ottenere energia dai rifiuti attraverso un sistema di cogenerazione, che utilizza il vapore derivato dalla combustione e lo trasforma in energia termica ed elettrica. Il vapore surriscaldato (440°C e 50 bar a) prodotto nelle linee di termovalorizzazione è inviato all'impianto di cogenerazione composto da una turbina a 2 stadi con due spillamenti di vapore, collegata ad un generatore elettrico sincrono. Il vapore scaricato dalla turbina viene raccolto in un condensatore principale funzionante sottovuoto. Nel caso di mancata operatività del turbogruppo il vapore viene inviato in un circuito di by-pass formato da un desurriscaldatore ed un condensatore ausiliario. L'impianto ha un rendimento termoelettrico elevato grazie alla caldaia integrata alla camera di combustione ed al recupero del calore dei fumi, che all'uscita della caldaia vengono raffreddati fino alla temperatura di 180°C. Durente il procedimento veine realizzata una serie di recuperi di calore grazie agli scambiatori presenti sul circuito del condensato. Per quanto riguarda l'assorbimento termico più significativo, un primo spillamento del vapore di bassa pressione alimenta gli scambiatori del teleriscaldamento ed il degasatore, mentre un secondo spillamento è inviato allo scambiatore rigenerativo che ha il compito di elevare la temperatura del condensato per migliorare il rendimento del ciclo termico. Un successivo recupero viene fatto sui fumi in uscita dal SCR che cedono calore alla condensa prima di entrare nel degasatore. Il raffreddamento dei condensatori è ottenuto tramite un circuito a torri evaporative alimentato principalmente da acqua di origine superficiale della Bonifica Renana. Le pompe di circolazione principali inviano l'acqua nei due condensatori collegati in serie e successivamente alle torri evaporative per essere raffreddata. Una pompa ausiliaria (booster) rilancia l'acqua alle altre utenze. L'energia recuperata dall'impianto di cogenerazione viene convertita in energia elettrica da consegnare all'ENEL ed energia termica ceduta alla rete di teleriscaldamento che fornisce calore al Centro di via del Frullo, ad una sottostazione di decompressione del gas metano posta a ridosso dell'impianto, al Centro Agroalimentare Bolognese CAAB ed al quartiere Pilastro di Bologna.

BI_Term_Bologna

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Monitoraggio delle emissioni

Un sistema di monitoraggio continuo installato sul camino analizza ogni minuto tutti i principali parametri, che sono memorizzati e storicizzati secondo le disposizioni legislative nazionali. I dati vengono trasmessi agli Organi di Controllo.

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Tutte le apparecchiature di analisi sono certificate dal TÜV (Ente di Certificazione Tedesco), al fine di offrire le massime garanzie di qualità ed affidabilità. I parametri controllati in continuo sono: CO (monossido di carbonio), CO2 (anidride carbonica), PTS (polveri), SOx (ossidi di zolfo), NOx (ossidi di azoto), NH3 (ammoniaca), HF (acido fluoridrico), HCl (acido cloridrico), COT (carbonio organico totale), O2 (ossigeno), temperatura, umidità e pressione fumi. Periodicamente vengono eseguite ulteriori analisi con campionamento diretto in ciminiera, utilizzando strumentazioni e metodiche previste dalle norme di legge, tali determinazioni sono eseguite da Laboratori accreditati. Si mette in evidenza che i valori limite prescritti per le emissioni in atmosfera dalle autorità locali sono molto più restrittivi di quelli stabiliti a livello nazionale. Dal 2009 è stato aumentato il controllo delle emissioni nell'atmosfera attraverso il campionamento e l'analisi discontinua dei parametri PCDD + PCDF (diossine) e Hg (mercurio) È stato inoltre installato un sistema di riserva di analisi dei gas al camino che garantisce il monitoraggio in continuo anche in caso di avaria del sistema principale (back up).

Report emissioni valori medi dell'ultima mezz'ora

Tipo di emissione	VALORE MEDIO			Status
	0	50	60	OK
	1,74	150	200	OK
	77,62	300	400	OK
	0	2	4	OK
	0	20	30	OK
	0,41	20	20	OK
	3,18	10	60	OK

Report emissioni valori medi giornalieri


	10	50	50	200	1	10	10	30
	5	30	25	100	1	5	10	10
06/05/2026	0,13	9,7	3,29	86,26	0,06	0,2	0,43	2,15
05/05/2026	0,13	14,82	2,37	86,42	0,06	0,2	0,36	1,71
04/05/2026	0,13	14,35	4,44	86,53	0,06	0,2	0,23	1,21
03/05/2026	0,13	8,71	2,94	86,11	0,06	0,2	0,2	1,65
02/05/2026	0,13	6,3	2,4	86,83	0,06	0,2	0,18	1,89
01/05/2026	0,13	6,77	2,47	86,49	0,06	0,2	0,24	1,77
30/04/2026	0,13	12,9	2,86	85,73	0,06	0,2	0,26	1,33
29/04/2026	0,13	10,25	2,47	86,85	0,06	0,2	0,33	1,62
28/04/2026	0,13	9,91	2,78	86,08	0,06	0,2	0,31	1,23
27/04/2026	0,13	9,39	4,42	85,04	0,06	0,2	0,24	1,36

Scegliere l'anno

Autocontrolli periodici microinquinanti - Anno 2024

TIPO EMISSIONE	Linea 1	limiti aia	Limiti 152/06
Cd+Tl (mg/Nm3)	0,00016	0,05	0,05
Hg (mg/Nm3)	0,00106	0,05	0,05
Metalli (mg/Nm3)	0,00148	0,5	0,5
Diossine (ng/Nm3)	0,00032	0,1	0,1
IPA (mg/Nm3)	0,000001	0,001	0,01
PCB (ng/Nm3)	0,00024	0,1	0,1

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Report emissioni valori medi dell'ultima mezz'ora

Tipo di emissione	VALORE MEDIO			Status
	0,65	50	60	OK
	2,51	150	200	OK
	75,01	300	400	OK
	0,11	2	4	OK
	0	20	30	OK
	0	20	20	OK
	1,91	10	60	OK

Report emissioni valori medi giornalieri


	10	50	50	200	1	10	10	30
	5	30	25	100	1	5	10	10
06/05/2026	0,51	20,43	4,71	85,92	0,06	0,2	0,25	2,38
05/05/2026	1,03	17,22	3,44	85,48	0,06	0,2	0,45	2,4
04/05/2026	1,08	15,83	4,77	85,87	0,06	0,2	0,68	2,15
03/05/2026	0,58	11,46	4,01	85,66	0,06	0,2	0,72	2,79
02/05/2026	0,81	14,08	3,85	86,21	0,06	0,2	0,78	2,79
01/05/2026	0,51	15,3	3,82	86,61	0,06	0,2	1,04	2,37
30/04/2026	0,99	20,88	4,25	85,56	0,06	0,2	1,08	2,06
29/04/2026	0,29	14,49	2,96	86,36	0,06	0,29	2,54	2,4
28/04/2026	0,38	17,28	3,25	85,92	0,06	0,2	1,03	2,44
27/04/2026	1	22,13	4,53	86,68	0,06	0,2	1,16	2,58

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Autocontrolli periodici microinquinanti - Anno 2024

TIPO EMISSIONE	Linea 2	limiti aia	Limiti 152/06
Cd+Tl (mg/Nm3)	0,00022	0,05	0,05
Hg (mg/Nm3)	0,00065	0,05	0,05
Metalli (mg/Nm3)	0,00160	0,5	0,5
Diossine (ng/Nm3)	0,00048	0,1	0,1
IPA (mg/Nm3)	0,000002	0,001	0,01
PCB (ng/Nm3)	0,00058	0,1	0,1