I rifiuti entrano nell'impianto dopo aver passato il portale radiometrico e la pesa d'ingresso per la determinazione del peso lordo; i mezzi scaricano i rifiuti nella relativa fossa ed escono dall'impianto dopo la seconda pesata per la tara. L'impianto è dotato di una fossa per lo scarico e l'accumulo rifiuti di circa 20.000 m3. La movimentazione e l'alimentazione dei rifiuti alle linee di termovalorizzazione, avviene mediante due sistemi carroponte/benna operanti su un unico livello di vie di corsa. L'alimentazione dei rifiuti sanitari nel forno, avviene separatamente rispetto ai restanti rifiuti mediante nastri trasportatori dedicati, senza il transito nella fossa rifiuti.

L'avanzamento del rifiuto in camera di combustione, è ottenuto grazie al movimento di un'unica griglia inclinata di 18°, divisa in due settori paralleli composti da 5 zone ciascuna e regolabili indipendentemente uno dall'altro secondo i parametri di processo impostati. I rifiuti sulla griglia sono sottoposti a trattamenti di essicazione, combustione e scorificazione. L'avanzamento dei rifiuti è regolabile tramite appositi dispositivi che agiscono sulla velocità di movimentazione dei barrotti che compongono la griglia. L'asportazione del calore è assicurata dalla caldaia integrata nella camera di combustione, le cui pareti sono schermate da tubi di caldaia fino alle base della griglia. L'aria di combustione dei forni viene aspirata, mantenendo quindi la fossa in depressione per evitare dispersioni esterne di odori. In caso di fermo di entrambe le linee, può essere messo in funzione un apposito impianto di deodorizzazione che aspira l'aria e, dopo averla depurata attraverso dei filtri, la rimette in atmosfera. Il processo di combustione si sviluppa con modalità automaticamente regolate dal sistema di supervisione e controllo, che stabilisce i criteri coordinati della velocità d'avanzamento dei diversi settori di griglia, della portata e della ripartizione dell'aria primaria, dell'aria secondaria e del ricircolo fumi, per garantire così la temperatura e la concentrazione di ossigeno ottimale in ogni zona della camera di combustione. Al termine della combustione le scorie residue cadono nell'acqua di un pozzo dedicato allo spegnimento, per poi essere collocate su un piano vibrante che le accompagna nell'apposita fossa delle scorie. Da qui le scorie vengono prelevate dal gruista tramite carroponte con benna a polipo per essere caricate su camion che le trasporteranno alla discarica autorizzata per rifiuti speciali. I gas prodotti dalla combustione vengono convogliati nella camera di post-combustione dimensionata per garantire la permanenza dei fumi ad una temperatura superiore a 850°C per almeno 2 secondi. Mediante opportuni ugelli posizionati all'ingresso della camera di post-combustione sono iniettati, ad alta velocità, i fumi di ricircolo (avente lo scopo di ridurre gli ossidi d'azoto), e l'aria secondaria che completa l'ossidazione dei fumi. Il mantenimento della temperatura, anche in presenza di rifiuti con basso potere calorifico, è garantito da due bruciatori di sostegno funzionanti a gas metano, che si attivano automaticamente in funzione della temperatura dei fumi. Nella camera di post-combustione viene inoltre realizzata la prima fase di depurazione dei fumi, mediante l'iniezione di soluzione ammoniacale per l'abbattimento di ossidi di azoto (processo di Riduzione Catalitica Non Selettiva - SNCR). Un ruolo di supervisione è effettuato dalla sala controllo che, 24 ore su 24, effettua il monitoraggio di tutte le fasi del processo e di tutte le parti dell'impianto, garantendone costantemente la sicurezza ed il corretto funzionamento.

A valle della camera di post-combustione del forno delle Linee 1 e 2 è inserita una caldaia a recupero a sviluppo verticale; sopra la griglia delle Linea 3 è installata una caldaia a sviluppo verticale ed orizzontale (sistema forno caldaia integrato):

• il generatore di vapore della Linea 1 ha una potenzialità di circa 18 t/h di vapore alla temperatura di 380°C e pressione di 44 bar;
• il generatore di vapore della Linea 2 ha una potenzialità di 18 t/h di vapore alla temperatura di 380°C e pressione di 44 bar;
• il generatore di vapore della Linea 3 ha una potenzialità di 51 t/h di vapore alla temperatura di 380°C e pressione di 46 bar.

I fumi di combustione che escono dalla caldaia passano al sistema di trattamento, che è suddiviso in diverse fasi: umidificazione del gas nella torre di condizionamento, reazione a secco, depolverazione fisica nel filtro a maniche, lavaggio fumi nello scrubber ad umido ed effetto DeNOx e DeDiox (abbattimento ossidi di azoto e diossine) nel processo SCR (catalizzatore). Per favorire l'efficacia dell'abbattimento, nella torre di condizionamento, o quencher, la temperatura dei fumi viene abbassata da 160-200 °C (temperatura di uscita dalla caldaia) a 150°C. Nella prima parte della torre di condizionamento, conformata a ciclone, avviene la separazione delle polveri grossolane trascinate dai fumi. Nella seconda i fumi vengono raffreddati mediante immissione di acqua nebulizzata e conseguente evaporazione. A valle della torre di condizionamento viene iniettato in linea il reattivo, che ha il duplice scopo di migliorare l'abbattimento degli inquinanti nei fumi e di ridurre i consumi nella successiva colonna di lavaggio. Il passo successivo è la depolverizzazione dei fumi nel filtro a maniche, formato da più celle interne che funzionano indipendentemente. Le polveri scaricate dal filtro vengono in parte ricircolate ed inviate alla sezione di reazione a secco, in modo da massimizzare lo sfruttamento dei reattivi, ed in parte inviate ai due sili di stoccaggio polveri tramite un sistema di trasporto pneumatico. Fuori dal filtro è previsto uno scambiatore di calore fumi-fumi primario, che assolve alla duplice funzione di raffreddare i fumi in uscita per facilitare l'assorbimento delle sostanze acide nello scrubber e di riscaldare il flusso uscente dalla colonna di lavaggio prima dell'immissione nel sistema SCR. La torre di lavaggio fumi (scrubber) è divisa in due stadi, uno acido e uno neutro. Nella sezione inferiore avviene l'assorbimento degli acidi. La soluzione acquosa ricircolata viene spurgata in parte ed inviata all'impianto di trattamento acque.
Nello stadio superiore avviene la rimozione della SO2 e delle restanti tracce di acidi ancora presenti. Lo stadio di neutralizzazione con soluzione di soda caustica al 30% prevede un sistema a piatti per il contatto fumi/liquido. Per migliorare l'abbattimento dei metalli pesanti viene iniettato un agente organico di precipitazione.
Prima di uscire dalla colonna di lavaggio, i fumi passano attraverso un separatore di gocce per la rimozione dei trascinamenti per impedirne il passaggio nello scambiatore fumi/fumi. I fumi che escono dallo scrubber attraversano lo scambiatore fumi/fumi primario e vengono inviati al sistema di preriscaldamento, necessario per raggiungere la temperatura ottimale per la reazione catalitica (220-240°C). Il sistema è costituito da uno scambiatore di calore fumi/fumi secondario alimentato dai fumi in uscita dal reattore SCR, e da uno scambiatore a vapore e da un bruciatore a metano, che fornisce forniscono un ulteriore contributo termico per raggiungere la temperatura desiderata. Il processo DeNOx DeDiox (SCR) utilizza una soluzione di ammoniaca al 25% necessaria alla reazione di riduzione degli NOx, che consente l'abbattimento degli ossidi di azoto e delle diossine. Prima dell'invio dei fumi depurati al camino si ha un recupero di calore in uno scambiatore terziario che preriscalda il condensato nel ciclo termico. I fumi di combustione vengono aspirati dal ventilatore di tiraggio che si trova a valle della sezione di lavaggio fumi ed a monte del Denox catalitico (abbattimento di ossidi di azoto) e della ciminiera.

Il vapore prodotto alimenta le tre turbine, una per ciascuna linea, che mettono in funzione alternatori sincroni trifase per la produzione di energia elettrica. L'energia prodotta, depurata degli autoconsumi, viene immessa in rete nazionale a 20kV (MT) (linea 1 e 2) ed a 135 kV (AT) (linea 3). L'impianto ha una potenza di generazione installata pari a 18,3 MW. Il vapore di scarico delle turbine viene condensato in scambiatori a fascio tubiero che utilizzano l'acqua del vicino canale Piovego quale fluido refrigerante. L'acqua condensata viene riutilizzata rientrando nel degasatore.